Wie gewinnt man Salz im Salzbergwerk?

Wie gewinnt man Salz im Salzbergwerk? 2 Methoden

Die Gewinnung von Mineralsalz erfordert spezialisierte Bergbautechniken zum Lösen des Gesteins aus tiefen Erdschichten. Ein Verständnis dieser wie gewinnt man salz im salzbergwerk genutzten Prozesse hilft dabei, die Herkunft täglicher Lebensmittel besser einzuschätzen. Effiziente Abbaumethoden sichern die Versorgung für Industrie und Haushalte gleichermaßen ab und verhindern Ressourcenknappheit.

Wie gewinnt man Salz im Salzbergwerk? Ein Blick unter die Erde

Die Gewinnung von Salz im Salzbergwerk hängt maßgeblich von der geologischen Beschaffenheit des Salzstocks ab und erfolgt heute hauptsächlich durch zwei grundverschiedene Methoden: den mechanischen Trockenabbau und den hydrotechnischen Nassabbau (Aussolen). Während beim Trockenabbau Bergleute und schwere Maschinen das feste Gestein direkt aus dem Berg brechen, nutzt der Nassabbau die Löslichkeit von Salz in Wasser, um es als flüssige Sole an die Oberfläche zu fördern. Beide Verfahren haben das Ziel, Ablagerungen zu nutzen, die vor über 250 Millionen Jahren durch das Verdunsten urzeitlicher Meere entstanden sind.

In Deutschland werden jährlich etwa 15 bis 20 Millionen Tonnen Salz gefördert. Dieser enorme Output verteilt sich auf Industrie-, Auftau- und Speisesalz. Dabei macht das klassische Speisesalz für den Haushalt interessanterweise nur einen kleinen Bruchteil von etwa 3 bis 5 Prozent der Gesamtproduktion aus.^[2] Die Effizienz moderner Bergwerke ist beeindruckend: Eine einzige große Sprengung im Trockenabbau kann genug Material liefern, um den Bedarf einer Kleinstadt für ein ganzes Jahr zu decken.

Der klassische Trockenabbau: Bohren, Sprengen und Fräsen

Der Trockenabbau ist die traditionellste Form der Salzgewinnung, bei der das Salz in seiner festen, kristallinen Form als steinsalz gewinnung prozess abgebaut wird. Der Prozess beginnt heute meist mit riesigen Bohrwagen, die meterlange Löcher in die Salzwand - das sogenannte Stoß - bohren. Diese Löcher werden mit Sprengstoff beladen. Nach der Sprengung, die meist in den Schichtwechseln erfolgt, liegen tausende Tonnen loses Salzgestein am Boden der Kammer. Aber hier wird es knifflig. Nicht jede Sprengung verläuft perfekt.

Ich erinnere mich an eine Führung in einem aktiven Werk, bei der ein erfahrener Steiger erzählte, wie frustrierend es sein kann, wenn die Zündfolge nur minimal abweicht - dann erhält man statt handlicher Brocken nur riesige Wände, die mühsam nachzerkleinert werden müssen.

In modernen Bergwerken kommen daher immer häufiger Teilschnittmaschinen oder Continuous Miner zum Einsatz. Diese Monsterfräsen schneiden das Salz direkt aus der Wand. Das ist präziser, staubt aber gewaltig. Unter Tage ist die Luft dann so salzhaltig, dass man das Salz förmlich auf den Lippen schmeckt - ein Gefühl wie nach einem Tag am Meer, nur mitten in einem Berg.

Die Transportwege unter Tage sind gigantisch. Oft legen die LKW und Förderbänder Strecken von über 50 Kilometern zurück. Die Bergbau-LKW sind so groß, dass sie in Einzelteilen nach unten transportiert und dort erst zusammengebaut werden. Das Steinsalz wird anschließend in Brechanlagen zerkleinert und per Schachtförderung nach oben transportiert. Dort wird es gesiebt: Grobe Körner werden zu Streusalz, die feineren und reinsten Partikel landen später in unserer Salzmühle.

Nassabbau und Aussolen: Salz mit Wasser aus dem Stein lösen

Wenn das Salz mit viel Gestein vermischt ist oder in sehr tiefen Schichten liegt, ist der Trockenabbau unwirtschaftlich. Hier nutzt man verschiedene salzabbau methoden der Löslichkeit. Beim Aussolen wird durch eine Tiefbohrung Süßwasser in die Salzschicht gepumpt. Das Wasser löst das Salz aus dem Gestein auf, bis eine gesättigte Kochsalzlösung entsteht - die Sole. Diese Sole hat einen Salzgehalt von etwa 26 Prozent. Sobald dieser Wert erreicht ist, wird die Flüssigkeit nach oben gepumpt.

Doch Vorsicht: Man kann nicht einfach wahllos Wasser in den Berg pumpen. Wenn man zu viel Salz an den falschen Stellen löst, riskiert man Einstürze. Viele fragen sich: was ist aussolen im bergbau genau? Heute wird der Prozess millimetergenau gesteuert. Es entstehen riesige unterirdische Hohlräume, sogenannte Kavernen, die teilweise so hoch wie der Kölner Dom sind. Diese Hohlräume sind so stabil, dass sie später oft als Speicher für Erdgas oder Wasserstoff genutzt werden.

Hier gibt es eine häufige Fehlannahme, der ich auch lange erlegen bin: Viele glauben, Sole sei bereits das fertige Produkt. Aber eigentlich beginnt die Arbeit oben erst richtig. In der Saline wird die Sole in riesigen Pfannen oder Vakuum-Anlagen erhitzt. Das Wasser verdampft, und das Salz kristallisiert aus. Das Ergebnis ist die Antwort darauf, wie wird siedesalz hergestellt. Es ist fast schneeweiß und wird aufgrund seiner Reinheit bevorzugt in der Lebensmittelindustrie und Pharmazie eingesetzt.

Was ist der Unterschied zwischen Steinsalz und Siedesalz?

Die Wahl der Methode bestimmt am Ende die Reinheit und den Verwendungszweck des Salzes. Ein wichtiger Faktor ist der unterschied trockenabbau nassabbau salz für die spätere Qualität. Steinsalz aus dem Trockenabbau ist das Naturprodukt - es enthält oft noch Spuren von anderen Mineralien wie Magnesium oder Kalzium, was ihm eine leicht graue oder bräunliche Farbe verleihen kann. Siedesalz hingegen ist fast chemisch rein, da beim Löseprozess viele Verunreinigungen im Berg zurückbleiben.

Abbaumethoden im Vergleich: Trocken vs. Nass

Trockenabbau (Steinsalz)

- Mechanisches Lösen durch Bohren, Sprengen oder Fräsen

- Etwa 95-98% NaCl, enthält natürliche Begleitmineralien

- Auftausalz (Streusalz), Industriesalz, naturbelassenes Speisesalz

- Geringer beim Abbau, hoher mechanischer Aufwand beim Transport

Nassabbau (Siedesalz) ⭐

- Herauslösen mit Wasser (Aussolen) und anschließendes Verdampfen

- Höchste Reinheit (>99,9% NaCl) durch Kristallisationsprozess

- Feines Tafelsalz, Lebensmittelherstellung, Pharmaindustrie

- Sehr hoch durch das notwendige Erhitzen der Sole zum Verdampfen

Der Umstieg auf Frästechnik in Mitteldeutschland

Ein Bergwerk in Sachsen-Anhalt stand 2026 vor einem Problem: Die Erschütterungen durch Sprengungen verursachten Mikrorisse in einer besonders empfindlichen Deckschicht, was die Sicherheit gefährdete. Das Team war frustriert, da die Fördermengen einzubrechen drohten.

Man versuchte zuerst, die Sprengladungen zu verringern. Aber das Ergebnis war katastrophal: Das Salz löste sich nicht richtig, und die Brocken waren viel zu groß für die Förderbänder. Wochenlang stand die Produktion fast still.

Die Rettung kam durch den Einsatz einer Hochleistungs-Teilschnittmaschine. Statt zu sprengen, fräst sich der Kopf nun zentimetergenau durch das Salz. Die Umstellung dauerte länger als geplant, da die Staubbelastung anfangs die Filteranlagen überforderte.

Nach drei Monaten Optimierung stieg die Fördereffizienz um 20 Prozent. Die Erschütterungen sanken gegen Null, und das gewonnene Salz hatte bereits die perfekte Körnung für die Weiterverarbeitung ohne zusätzliches Mahlen.